5s现场整改

⑴ 整理，整顿，清扫，清洁，素养，什么是5S，现场管理，内容，意思

5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、什么是5S管理

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

5S管理与其它管理活动的关系

1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

二、5S管理的定义、目的、实施要领

1S----整理
定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
2S----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
3S----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
4S----清洁
定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
5S----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

⑵ 求一份5S现场管理整改方案

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现场5S管理解决方案一：以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是企业利润的主要源泉，现场5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现企业利润最大化。在现场5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。

现场5S管理解决方案二：切实可行的推行技巧的应用在不同的现场5S管理推行阶段，适时地应用的地定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

现场5S管理解决方案三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。

现场5S管理解决方案四：以现场5S管理为改善平台通过推行现场5S管理规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。

现场5S管理解决方案五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。

现场5S管理解决方案六：全员参与现场5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为现场5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到现场5S管理的目的。

现场5S管理解决方案七：有强有力的组织保障现场5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

现场5S管理解决方案八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

现场5S管理解决方案九：培训现场5S管理氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白现场5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

现场5S管理解决方案十：5S管理培训公司强调5S贵在坚持在实际推行过程中，不少企业发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展现场5S管理活动贵在坚持。

⑶ 5s的管理不到位的改进措施是什么

5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
清扫：责任化---明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化---晨会、礼仪守则
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5S管理推行口诀
整理: 需与非需、一留一清
整顿: 科学布局、取用快捷
清扫: 美化环境、拿来即用
清洁: 形成制度、贯彻到底
素养: 遵守制度、养成习惯
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5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
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怎样做好以5S为主的现场管理

培训先行
公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材，发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班，然后由主任、处长在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出抓c的氛围。

一把手工程
为了加大现场管理的力度，公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作，抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。

日检查日公布
各车间都成立了现场管理检查组，做到日检查、日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门，每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查，每月向全公司公布车间排名和得分情况，并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去，起到日清日高的效果，现场管理不断改善。

职能处室齐上阵
职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作，现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所，工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一，生产处要抓好物流管理，设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导，质检处要做好首检、巡检和终检等。

规范管理行为
规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定，设计了各种记录表，还给每个车间配置了现场管理专用板，内容有现场管理要求，日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为，这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力，现场管理推动企业生产力发展。

⑷ 通过学习5s管理对库区的整改有哪些好的建议

]（一）整理 把 5S现场管理法
要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法
铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）素养 素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

⑸ 护士站5s管理不到位的原因分析与整改

1、5S管理第一阶段——整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
实施要领：
★自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
★制定“要”和“不要”的判别基准
★将不要物品清除出工作场所
★对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
★制订废弃物处理方法
★每日自我检查
需要注意的事项：
a、避免两种极端现象的出现：一种现象是什么物品都觉得是有必要的，都需要放在现场；另一种现象是可能半年或一年需用一次的物品都当作不必要物处理掉，而导致物品的浪费。
b、一些不必要物品尤其是一些橱柜等，不要急于丢弃，可能在这个区域是属于不必要的，而在其他区域可能就会成为必要物品，建议可以集中在某个区域保存，并有清单记录。
2、5S管理第二阶段——整顿
整顿阶段用于医疗行业，可以包括两方面的内容：第一使物品保持随时能够快速取出的状态，另一方面使不同员工都能按要求完成同一操作。整顿达到这样的效果，我们的效率和质量都提高了。
★对整理之后有必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
实施要领包括以下几点：
1）、流程布置，确定放置场所：在做整顿的时候，一定要考虑操作流程，尽量使一个操作能在一个平面范围内能完成，达到高效的目的。
2）、规定放置方法：如我们经常会看到心电监护的病人在外出检查时，连接线散落在地上或床头的现象，我们统一将连接线绕两圈，用雌雄贴捆扎，护理人员有了一个快速放置连接线的方法，散落一地的现象避免了。
3）、划线定位，做好标识：用物放置位置在大部份人都觉得满意的前提下，就可以定位了。做标识的目的是使所有人都能清楚用物的名称和作用，以达到所有员工都能很好归位的目的。做标识一定要考虑站在其他人的角度去思考，避免以自我为中心。
4）、明确数量：用科学的方法明确数量非常重要，同时还要规定取用和补充的方法，以防止用物过期现象的发生。
整顿的“三要素”：场所、方法、标识
1）、放置场所：
★物品的放置场所原则上要100%设定
★工作区域附近只能放真正需要的物品
2）、放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
3）、标识方法
★放置场所和物品原则上一对一标识
★现物的标识和放置场所的标识
★某些标识方法全科室尽量能统一
★在标识方法上多下工夫
整顿的“三定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适，尽量按照操作流程设定。如在抢救室内设定抢救单元时，需要以抢救车或抢救床为中心，根据病人抢救流程，考虑输液架、心电监护、吸引吸氧装置及垃圾筒的摆放位置。
★定容：用什么容器、选用什么颜色合适。选用容器首先考虑取用方便、一目了然，再者需考虑不易积灰、易清洁。选用颜色需考虑院感要求、行业规范等，有些没有规定的颜色可以选用和实物相一致的颜色，以保证快速准确取用。
★定量：规定合适的数量。如：每一个容器都规定了上限和下限，上限是不让容器成为仓库，下限是低值预警，及时补充。
整顿阶段我们的体会有以下几点：
1）关注流程，提高工作效率：
2）关注质量，做好科学巧妙的设计
3）群策群力，增加空间，体现人性化
4）巧妙使用一些防呆措施
5）细化工作流程，提高行动的一致性
6）合理调配资源，减少浪费
需要注意的事项：
a、工作现场的整顿必须员工群策群力，采取合适的方案或方法，避免个人行为出现。
b、推行小组成员，尤其中层干部要多进行现场跟踪，及时发现矛盾和问题，做个整顿的有心人。
医院实施5S管理
3、5S管理第三阶段：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
实施要领：此阶段要建立清扫责任区，包括室内和室外的所在区域，要不留死角。
需要注意的事项：
a、科室推行小组成员要经常巡查，及时发现卫生死角，建立明确的责任区域和责任人。
b、强调清扫工作是全员的工作，并不仅仅是保洁人员的工作。
4、5S管理第四阶段：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，定期检查，并贯彻执行及维持结果。
实施要领：明确考评方法，建立奖惩制度，科室主任经常带头巡查，以表重视。
需要注意的事项：
a、不要将清洁阶段简单的理解为卫生检查，它是一个制度化的过程。
b、推行小组成员要做好指导和监督的工作，并要作为表率作用。
5、5S管理第五阶段：素养，这是5S管理的终极目标。
5S并非做过了，而是做好了，才算做了。当我们面对一些不良习惯或小问题、老毛病时，我们该怎么办？我们的经验是让所有员工都有责任区域，都有自已所属的一个团队，团队荣我荣，团队耻我耻，以团队作战，监控的力度就增大了，最后通过公示检查结果，评选冠亚军，结果与奖惩挂钩等以促进良好习惯的形成。
需要注意的事项：
a、创造一个宽松的执行氛围，不要简单的将某个员工偶尔一次未执行好规范，当作一个典型人物来处理。
b、多个员工多次未执行好某个规范，也不要简单的认为是员工有意所为或认为团队没有凝聚力，而是要多查找和分析根本原因，大都是因为系统本身的原因所致。

⑹ 5S现场管理改善应该如何进行

5S现场管理改善的关键在第一个S，Seri 整理，必须先进行深入确实的整理，才能继续下来的四个S，否则一事无成一败凃地;

⑺ 我们公司在推行5S管理活动现场改善，请问要注意什么

1.“5S”是现场管理的基础

通过整理、整顿、清扫、清洁使企业现场管理规范.营造一目了然的工作环境，通过提高素养，培养员工良好的工作习惯，最终提升了人的品质。5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。“5S”活动的效果是立竿见影.
企业现场的定置管理、环境卫生、安全生产、现场标识、文明生产成为日常行为，现场改善效果明显。“5S”是现场管理的基础.“5S”水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低.这又决定了现场管理水平的高低.而现场管理水平的高低，制约着企业的各项生产经营活动能否顺利、有效地推行。通过“5S”活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

2.大家都是工作现场的管理者

在推行“5S”活动以前，所有管理人员和工人可能都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，在推行“5S”活动以后，大家应该认识到自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分.并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放出来。过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时问和精力去纠正.因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人同样的问题。现在所有的做法在制度巾都有规定.并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展.我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会按照有关的责任制度自己去把现场管好。

3.每个人都要和自己头脑中的习惯势力作斗争

“5S”活动必须强调全员参与的意识。在开展“5S”活动中，有很多这样的案例。比如说T人加工零件的摆放位置，应该先让工人自己推行“5S”活动。加强工业企业的现场管理讨论是同一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行。这样的制度实际上是工人自己制定的.更有利于长期保持和遵守。作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素质方面.必须有坚定的意志和坚持不懈的精神，要有在管理上不断开拓创新的意识。通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性发展实施“5S”管理，最重要的.也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力作最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。不好的工作习惯，不是一天形成的.也不可能一天改正，必须用“自己革自己的命”的精神来对待变革.只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维方式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。

4.“5S”活动是IS09000有效推行的保证

“5S”活动与IS09000都对产品质量存在影响。两者是相辅相成的，仅仅推行其中一者是不能保证产品质量达到较高水平的。只有把两者结合起来，才能更好地实现企业质量管理的目标。

在企业实际管理活动中，应该先推行“5S”活动，再推行IS09000。“5S”活动是IS09000有效推行好日常维持的基础。通过“5S”活动的推行，注重现场细节的管理，将对IS09000的有效实施产生巨大的积极作用。“5S”活动能提升人的品质，使人养成良好的工作习惯，这对保证员工严格遵守IS09000及进一步提高企业管理水平来说.作用巨大。很多企业虽然实施了IS09000，但现场员工并没有按照IS09000的要求去做。出现这种情况，一方面是因为企业没有把樨IS09000的精髓，另一方面更重要的是因为员工没有良好的工作习惯。因此.企业必须先做好“5S”活动，接下来才能做好IS09000。

⑻ 5S现场管理措施

转载。
工厂5S管理实施方案
按照全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
一、5S推行的方针目标：
（一）叫响三句话：
1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；
2、每天的事情每天做，自己的事情自己做；
3、做正确的事，正确地做事。
（二）实现一个目标：
强化基础管理，提升全员品质。
二、5S推行的准备阶段
（一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。
（二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。
（三） 宣传造势，教育训练
1、 通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；
2、 组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；
3、 开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。
三、5S的实施评价阶段
（一） 整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段）
1、整理的推行要领
（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
（2）制定“要”和“不要”的判别基准；
（3）按照基准清除不要的物品；
（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；
（5）每日自我检查，循环整理。
2、整理的范围：
（1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；
（2）电子文件夹的整理
（3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理
（4）工作流程、工作行为的整理3、整理的检查考核表
项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分
1 通道 有很多东西，或脏乱 0
虽能通行，但要避开，不能正常通行 1
摆放的物品超出通道 2
超出通道，但有警示牌 3
畅通，整洁 4
2 工作场所的设备 一个月以上未用的物品杂乱堆放 0
角落放置不必要的东西 1
放半个月以后要用的东西，且紊乱 2
一周内要用，且整理好 3
3日内使用，且整理很好 4
3 办公桌（作业台）上下及屉 不使用的物品杂乱堆放 0
半个月才用一次的也有 1
一周内要用，但过量 2
当日使用，但杂乱 3
桌面及抽屉内之物品均为当日使用，且整齐 4
4 料架 杂乱存放不使用的物品 0
料架破旧，缺乏整理 1
摆放不使用的物品，但较整齐 2
料架上的物品整齐摆放 3
摆放物为近日用，很整齐 4
5 仓库 塞满东西，人不易行走 0
东西杂乱摆放 1
有定位规定，但没被严格遵守 2
有定位，有管理，但进出不方便 3
6 计算机文件夹 私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间 0
有所整理，但较为紊乱 1
文件按照分类进行存储，排列较为整齐 2
文件归类整齐，标识明确，易于查找，且对重要的旧文件进行备份 3
合计

（二）整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、整顿的推行要领
（1）彻底地进行整理
（2）确定放置场所
（3）规定摆放方法
（4）进行标识
（5）大量使用“目视管理”
2、整顿的要求
一目了然，取用快捷。
3、整顿的检查考核表
项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分
1 设备
机器
仪器 破损不堪，不能使用，杂乱放置 0
不能使用的集中在一起 1
能使用、较脏乱 2
能使用，有保养，但不整齐 3
摆放整齐、干净，呈最佳状态 4
2 工具 不能用的工具杂放着 0
勉强可用的工具多 1
均为可用工具，但缺乏保养 2
工具有保养，有定位放置 3
工具采用目视管理 4
3 零件 不良品与良品堆放一起 0
不良品虽没及时处理，但有区分及标示 1
只有良品，但保管方法不好 2
保管有定位标示 3
保管有定位，有图示，任何人都很清楚 4
4 图纸
作业标示书 过期与正使用的物品杂放在一起 0
不是最新的，且随意摆放 1
是最新的，但随意摆放 2
有卷宗保管，但无次序 3
有目录、次序、且整齐，任何人很快能使用 4
5 文件
档案 零乱放置，使用时没法找 0
虽显零乱，但可以找得到 1
共同文件被定位，集中保管 2
以机器处理而容易检索 3
明确定位，使用目视管理，任何人都能使用 4
合计

（三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、 清扫的推行要领
（1） 建立清扫责任区
（2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫
（3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修
（4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离
（5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目
2、 清扫的检查考核表
项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分
1 通道 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0
虽无脏物，但地面不平整 1
有水污、灰尘 2
早上有清扫 3
使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4
2 作业场所 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0
虽无脏物，但地面不平整 1
有水污、灰尘 2
零件、材料、包装材料存放不妥 3
使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4
3 办公桌
作业台 文件、工具、零件很脏乱 0
桌面、作业台布满灰尘 1
桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 2
桌面、作业台面干净整齐 3
桌面、椅子及四周均干净亮丽 4
4 窗
墙板
天花板 任凭破烂，没有处理 0
破烂但仅应急简单处理 1
乱贴乱挂不必要的东西 2
还算干净 3
干净亮丽，很舒爽 4
5 设备
工具
仪器 生锈 0
虽无生锈，但有油污 1
有轻微灰尘 2
保持干净 3
使用中有防止不干净之措施，并随时清理 4
合计

（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。)
1、 清洁的推行要领
（1）落实前面3S工作
（2）制订目视管理及看板管理的标准
（3）制订5S实施办法及检查考评标准
（5）制订奖惩制度，加强执行
（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动
2、 清洁的检查项目及内容
（1）作业台、椅子的检查内容
项目 内容
整理 1）现场不用的作业台、椅子
2）杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下
3）放在台面上当天不用的材料、设备、夹具
整顿 1）零乱地搁置台面上的物料
2）台面上下的各种电源、信号线、管道等乱拉乱接、盘根错节
3）作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，非常不雅
4）作业台、椅子等都无标识
清扫 1）设备和工具破损、掉漆、缺胳膊少腿
2）到处是灰尘、脏污
3）材料余渣、碎屑残留
4）表面干净，角落或其他看不见的地方脏污不堪

（2）货架的检查内容
项目 内容
整理 1）现场到处是货架，几乎成了临时仓库
2）货架与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应
3）不用的货物、材料、设备都堆放在上面
整顿 1）摆放的物品没有识别标志，除了当事人之外，其他人一时都难以找到
2）货架或物品堆积太高，不易拿取
3）不同的物品层层叠放，难于取放
4）没有按“重低轻高”的原则来摆放
清扫 1）物品连同外包装在内，一起放在货架上，清扫困难
2）只清扫货物却不清扫货架
3）布满灰尘，脏污
4）物品已放很久了也没有再确认，很有可能变质

（3）通道的检查内容
项目 内容
整理 1）物品乱堆放，造成通行不便
2）行人和货物通道混用
3）作业区与通道混杂在一起
整顿 1）未将通道位置画出
2）被占为他用
3）被占物品摆放超出通道
清扫 1）灰尘多，行走过后有痕迹
2）有积水、油污、纸屑等
3）有灰尘、脏污之处
4）很九未打腊或刷漆，表面锈迹斑斑

（4）设备的检查内容
项目 内容
整理 1）现场有不使用的设备
2）残旧破损的设备有人使用却没有进行维护
3）过时老化的设备仍在勉强运作
整顿 1）设备放置不合理，使用不便
2）没有定期保养和校正，精度有偏差
3）运作的能力不能满足生产要求
4）缺乏必要的人身安全保护装置
清扫 1）有灰尘、脏污之处
2）有生锈、褪色之处
3）渗油、滴水、漏气
4）导线、导管破损老化
5）过滤装置未及时更换
6）标识脱落，无法清晰地分辨

（5）办公桌的检查内容
项目 内容
整理 1）办公台面干净，但抽屉里边却杂乱无章
2）不能使用的文具也在桌上
3）私人物品随意放置
4）堆放了许多文件、报表等资料
整顿 1）桌面办公文具、电话等没有进行定
2）公共物品也放在个人抽屉里
3）已处理和待处理的资料没有分类摆放
清扫 1）桌面脏污，物品摆放杂乱无章，并且积有灰尘
2）办公文具、电话等物品污迹明显
3）桌面办公垃圾多日未倾倒

（6）文件资料的检查内容
项目 内容
整理 1）各种新旧版本并存，分不清谁新谁旧和孰是孰非
2）过期的仍在使用
3）需要的文件没有，无关的反倒很多
4）保密文件无人管理，任人随意阅读
5）个人随意复印留底
整顿 1）未能分门别类，也没有用文件柜、文件夹来存放
2）没有定点摆放，四处都有，真正要用的又不能及时找出
3）文件种类繁多，难以管理
4）接收、发送都未记录或未留底稿
5）即使遗失不见了，也没有人知道
清扫 1）随意涂改，没有理由和负责人
2）文件破损、脏污
3）文件柜、文件夹等污迹明显
4）没有防潮、防虫、防火等措施

（7）公共场所的检查内容
项目 内容
整理 1）空间用来堆放杂务
2）洗涤物品与食品混放
3）消防通道堵塞
4）排水、换气、照明等设施不全
整顿 1）区域、场所无标识
2）无整体规划图
3）物品无定位、定置、定量
4）布局不合理，工作效率低
清扫 1）玻璃破损，不能遮风挡雨
2）门、窗、墙等乱涂乱画
3）墙发霉发黑，地面污水横流
4）采光不好，视线不佳
5）污迹明显，无人擦洗
6）无人定期进行必要的清洁、消毒

3、 清洁的检查考核表
项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分
1 通道
作业区 没有划分 0
有划分 1
划线感觉尚可 2
划线清楚，地面有清扫 3
通道及作业区感觉很舒畅 4
2 地面 有油或水 0
有油污或水，显得不干净 1
不是很平 2
经常清理，没有脏物 3
地面干净亮丽，感觉舒服 4
3 办公桌
作业台
椅子
架子
会议室 很脏乱 0
偶尔清理 1
虽有清理，但还显脏乱 2
自己感觉很好 3
任何人都会觉得很舒服 4
4 洗手台
厕所等 容器或设备脏乱 0
破损未修补 1
有清理，没异味 2
经常清理，没异味 3
干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服 4
5 储物室 阴暗潮湿 0
虽阴湿，但可通风 1
照明不足 2
照明适度，通风好，感觉清爽 3
干干净净，整整齐齐，感觉舒服 4
合计

（五）素养阶段（长期不余遗力地推行）
素养的推行要领
（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯
（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求
（3）企业视觉识别系统推行
（4）教育训练

⑼ 生产车间现场5s管理不到位，怎么改善

可以考虑如下几个方面进行改善：

1、工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

2、平面图上找一找
即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

3、流水线上算一算
即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

4、动作分析测一测
即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

5、搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

6、人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

7、关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

8、场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析5S现场管理还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。