混凝土質量通病治理方案

Ⅰ 混凝土工程的質量通病主要是什麼具體說明其質量控制點

建築工程質量通病防治措施

編制人：

審核人：

審批人：

陝西電力建設總公司
二〇一三年六月十八日

質量通病防治措施
工程質量通病一直是工程建設中存在的突出問題，對工程有不同程度的危害。防治工程質量通病是維護群眾利益的重要舉措，也是提高工程質量的有效途徑，更是我們工程建設各方責任主體的職責。為了進一步提高工程質量水平，有效根治質量通病，制定如下質量通病防治措施：
一、鋼筋工程一般質量通病
（一）原材料
1、表面銹蝕
（1）現象
鋼筋表面出現黃色浮銹，嚴重轉為紅色，日久後變成暗褐色，甚至發生魚鱗片剝落現象。
（2）原因分析
保管不良，受到雨雪侵蝕，存放期長，倉庫環境潮濕，通風不良。
（3）預防措施
鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內，保持地面乾燥，鋼筋不得直接堆放在地上，場地四周要有排水措施，堆放期盡量縮短。
（4）治理方法
淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的清除可用手工鋼刷清除，盡可能採用機械方法，對於銹蝕嚴重，發生銹皮剝落現象的應研究是否降級使用或不用。
2、混料
（1）現象
鋼筋品種、等級混雜不表，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，難以分辨，影響使用。
（2）原因分析
原材料倉庫管理不當，制度不嚴；直徑大小相近的，用目測有時分清；技術證明未隨鋼筋實物同時交送倉庫。
（3）治理方法
發現混料情況後，應立即檢查並進行清理，重新分類堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，應將該鋼筋做出記號，以備用料時提配注意，已用出去的混料鋼筋應立刻追查，並採取防止事故的措施。
3、原料彎曲
（1）現象
鋼筋在運至現場發現有嚴重曲折形狀。
（2）原因分析
運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎；壓垛過重。
（3）預防措施
採用專車拉運，對較長的鋼筋盡可能採用吊車卸車。
（4）治理方法
利用矯直台將彎折處矯直，對曲折處圓弧半徑較小的硬彎，矯直後應檢查有無局部細裂紋，局部矯正不直或產生裂紋的不得用作受力筋。
4、成型後彎曲裂縫
（1）現象
鋼筋成型後彎曲處外側產生橫向裂縫。
（2）防治方法
取樣復查冷彎性能，分析化學成分，檢查磷的含量是否超過規定值，檢查裂縫是否由於厚先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，則屬於局部外傷，可不必對原材料進行性能復檢。
5、鋼筋原材料不合格
（1）現象
在鋼筋原料取樣檢驗時，不符合技術標准要求
（2）原因分析
鋼筋出廠時檢查不合格，以致整批材質不合格或材質不均勻。
（3）預防措施
進場原材料必須送樣檢驗。
（4）治理方法
另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，則該批鋼筋不允許使用。
（二）鋼筋加工
1、剪斷尺寸不準
（1）現象
剪斷尺寸不準或被剪斷鋼筋端頭不平。
（2）原因分析
定位尺寸不準，或刀片間隙過大
（3）預防措施
嚴格控制其尺寸，調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙。
（4）治理方法
根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。
2、箍筋不規方
（1）現象
矩形箍筋成型後拐角不成90°或兩對角線長度不相等。
（2）原因分析
箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。
（3）預防措施
注意操作，使成型尺寸准確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。
（4）治理方法
當箍筋外形誤差超過質量標准允許值時，對於1級鋼筋可以重新將彎折處直開，再進行彎曲調整，對於其他品種鋼筋不得重新彎曲。
3、成型鋼筋變形
（1）
鋼筋成型時外形准確，但在堆放過程中發現扭曲，角度偏差。
（2）原因分析
成型後往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成份；堆放過高壓彎，搬運頻繁。
（3）預防措施
搬運、堆放時要輕抬輕放，放置地點應平整；盡量按施工需要運送現場並按使用後堆放，並根據具體情況處理。
（三）鋼筋安裝
1、骨架外形尺寸不準
（1）現象
在樓板外綁扎的鋼筋骨架，往裡安放時放不進去，或劃刮模板。
（2）原因分析
成型工序能確保尺寸合格，就應從安裝質量上找原因，安裝質量影響因素有兩點，多根鋼筋未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規定位置。
（3）預防措施
綁扎時將多根鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。
（4）治理方法
將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。
2、平板保護層不準
（1）現象
澆灌混凝土前發現平板保護層厚度沒有達到規范要求。
（2）原因分析
保護層砂漿墊塊厚度不準確，或墊塊墊得少。
（3）預防措施
檢查砂漿墊塊厚度是否准確，並根據平板面積大小適當墊多。
（4）治理方法
澆搗混凝土前發現保護層不準及時採取措施補救。
3、柱子外伸鋼筋錯位
（1）現象
下柱外伸鋼筋從柱頂甩出，由於位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不直。
（2）原因分析
鋼筋安裝後雖已自檢合格，但由於固定鋼筋措施不可靠，發生變化，或澆搗混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，滑及時校正。
（3）預防措施
1）在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖樣位置安好，然後用樣板固定好，澆搗混凝土前再重復一遍。如發生移位則應校正後再澆搗混凝土。
2）注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查及時校正。
（4）治理方法
在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，並採取墊緊焊接聯系。
4、同截面接頭過多
（1）現象
在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發現同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規范中規定數值。
（2）原因分析
1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。
2）忽略了某些桿件不允許採用綁扎接頭的規定。
3）忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距不得小於搭接長度的規定，對於接觸對焊接頭，凡在30d區域內作為同一截面，但不得小於500mm，其中d為受力鋼筋直徑。
4）分不清鋼筋位在受拉區還是在受壓區。
（3）預防措施
1）配料時按下料單鋼筋編號，再劃出幾個分號，註明哪個分號與哪個分號搭配，對於同一搭配安裝方法不同的（同一搭配而各分號是一順一倒安裝的），要加文字說明。
2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得採用綁扎接頭。
3）弄清楚規范中規定的同一截面的含義。
4）如分不清接或受壓區時，接頭位置均應接受壓區的規定辦理，如果在鋼筋安裝過程中，安裝人員與配料人員對受拉或受壓理解不同（表現在取料時，某分號有多少），則應討論解決。
（4）治理方法
在鋼筋骨架未綁扎時，發現接頭數量不符合規范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案，如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工。如果返工影響工時或工期太和則可採用加焊幫條（個別情況經過研究也可以採用綁扎幫條）的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊接。
5、露筋
（1）現象
結構或構件拆模時發現混凝土表面有鋼筋露出。
（2）原因分析
保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落，由於鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺偏大，局部抵觸模板，振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣鬆散。
（3）預防措施
砂漿墊塊要墊得適量可靠，豎立鋼筋採用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側時，為使保護層厚度准確應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢，嚴格檢查鋼筋的成型尺寸，模外綁扎鋼筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許值。
（4）治理方法
范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹，露筋部位附近混凝土出現麻點的應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然後用砂漿找平。為保證修復灰漿或砂漿與厚混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗，用鐵刷刷凈，使表面沒有粉層，砂漿或殘渣，並在表面保護濕潤的情況下補修，重要受力部位的露筋應經過技術鑒定後，採取措施補救。
6、鋼筋遺漏
（1）現象
在檢查核對綁紮好的鋼筋骨架時，發現某號鋼筋遺漏。
（2）原因分析
施工管理不當，沒有事先熟悉圖樣和研究各號鋼筋安裝順序。
（3）預防措施
綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖樣，並按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規格是否齊全准確，形狀、數量是否與圖樣相符。在熟悉圖樣的基礎上，仔細研究各鋼筋綁扎安裝順序和步驟，整個鋼筋骨架綁完後應清理現場，檢查有無遺漏。
（4）治理方法
遺漏掉鋼筋要全部補上，骨架結構簡單的在熟悉鋼筋放進骨架即可繼續綁扎，復雜的要拆除骨架部分鋼筋才能補上，對於已澆灌混凝土的結構物或構件發現某號鋼筋遺漏要通過結構性能分析確定處理方法。
7、綁扎節點松扣
（1）現象
搬移鋼筋骨架時，綁扎節點松扣或澆搗混凝土時綁扣松脫。
（2）原因分析
綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。
（3）預防措施
一般採用20~22號作業綁線，綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲，綁扎直徑12~15mm鋼筋宜用20號鐵絲，綁扎樑柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要採用兜扣並加纏，對緊立的鋼筋網除了十字花扣外，也要適當加纏。
（4）治理方法
將節點松扣處重新綁牢
8、柱鋼筋彎鉤方向不對
（1）現象
柱鋼筋骨架綁成後，安裝時發現彎鉤超出模板范圍。
（2）原因分析
綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。
（3）預防措施
綁扎時使用柱的縱向鋼筋彎鉤朝柱心。
（4）治理方法
將彎鉤方向不對的鋼筋拆除，調准方向再綁，切忌不拆除鋼筋而硬將其擰轉這樣做，不但會擰松綁口，還可能導致整個骨架變形。
9、基礎鋼筋倒鉤
（1）現象
綁扎基礎底面鋼筋的網時，鋼筋彎鉤平放。
（2）原因分析
操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。
（3）預防措施
要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起並不會產生露筋鉤現象。因此，綁扎時切記要使彎鉤朝上。
（4）治理方法
將彎鉤平放的鋼筋松扣扶起重新綁扎。
10、板鋼筋主副筋位置放反。
（1）現象
平板鋼筋施工時板的主副筋放反。
（2）原因分析
操作人員疏忽，使用時對主副筋在上或在下不加區別就放進模板。
（3）預防措施
綁扎現澆板筋時，要向有關操作者做專門交底，板底短跨筋置於下排，板面短跨方向筋置於上排。
（4）防治措施
鋼筋網主、副筋位置放反，應及時重綁返工。如已澆築混凝土，成型後才發現必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否採取加固措施。
二、常見模板：木模板、組合膠模板等，模板工程的常見質量通病及防治措施整合篇如下：
（一）、接縫不嚴
1、現象：
由於模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆築時產生漏漿，表面出現蜂窩、孔洞、露筋單位那個現象。
2、產生原因：
（1）木模板製作粗糙，拼縫不嚴；
（2）木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫；
（3）澆築混凝土時，木模板未提前澆水濕潤；
（4）鋼模板變形未及時修整；
（5）鋼模板接縫措施不當；
（6）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。
3、防治措施：（1）翻樣要正確，認真製作定型模板；嚴格控制木模板含水率，製作時拼縫要嚴密；木模板安裝周期不宜過長，澆築混凝土時，木模板要提前澆水濕潤。（2）鋼模板變形，要及時修整平直；嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等堵漏；梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發生錯位要校正好。
（二）、軸線位移
1、現象：
混凝土澆築後拆除模板時，發現柱、牆實際位置與建築物軸線位置有偏移。
2、原因分析：
(1)軸線定位產生誤差；
(2)牆、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位後又未及時糾正；
(3)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施；
(4)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大；
(5)混凝土澆築時未均勻對稱下料，或一次澆築高度過高造成側壓力過大擠偏模板；
(6)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。
3、防治措施：
(1)嚴格並註明各部位編號、軸線位置、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤後認真對進行技術交底；
(2)模板軸線測放後，組織專人復核驗收，確認無誤後才能支模；
(3)支模時要拉水平、豎向通線，並設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置准確；牆、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施；
(4)對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性；
(5)混凝土澆築前，對模板進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理；混凝土澆築時，要均勻對稱下料，澆築高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。
（三）、標高偏差
1、現象：
測量時，發現混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差
2、原因分析：
(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，豎向模板根部未找平，模板頂部無標高標記；
(2) 預埋件、預留孔洞未固定牢，高層建築標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大；
(3) 樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。
3、防治措施：
(1)每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平；模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工；
（2) 建築樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建築高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少於2個，以便復核；
(3) 預埋件及預留孔洞，應與圖紙對照，確認無誤後准確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其其固定，在澆築混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆築，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板；
(4) 樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度
（四）、結構變形
1．現象
拆模後混凝土柱、梁、牆出現鼓凸、縮頸或翹曲現象
2、原因分析
(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差；牆模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規格過小；
(2)組合小鋼模，連接件未按規定設置，造成模板整體性差；
(3)門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏；
(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉；
(5)澆築牆、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度；
(6)梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模；
(7)採用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格後未及時澆築混凝土，長期露天而變形。
3．防治措施
(1)模板應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩定性；
(2)梁底支撐間距應能夠保證不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，並鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷；
(3)組合小鋼模拼裝時，連接件應按規定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規格應按設計要求設置；
(4)梁、柱模板若採用卡具時，其間距要按規定設置，並要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小； 梁、牆模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、牆上口寬度 ；
(5) 澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形 ；
(6) 採用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格後應及時澆築混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形；
(7)對跨度不小於4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。
（五）、模板未清理干凈
1、現象
模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建築垃圾，拆模後發現混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。
2、原因分析
(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓力水清掃，封模前未進行清掃；
(2)牆柱根部、樑柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。
3、防治措施
(1)鋼筋綁扎完畢，用壓力水清除模板內垃圾； 在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈；
(2)牆柱根部、樑柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢後及時將清掃口處封嚴。
（六）、脫模劑使用不當
1、現象
模板表面用廢機油塗刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。
2、原因分析
(1)拆模後不清理混凝土殘漿即刷脫模劑；脫模劑塗刷不勻或漏塗，或塗層過厚；
(2)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。
3、防治措施
(1)拆模後，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿後，再刷脫模劑；
(2)嚴禁用廢機油作脫模劑；
(3)脫模劑材料宜拌成稠狀，應塗刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜塗刷過厚；塗刷後，應在短期內及時澆築混凝土，以防隔離層遭受破壞。
（七）、模板支撐選配不當
1、現象
由於模板支撐選配和支撐方法不當，結構混凝土澆築時產生變形。
2、原因分析
(1)支撐選配馬虎，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆築後模板變形；
(2)支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆築後支撐自身失穩，使模板變形。
3、防治措施
(1)模板支撐系統使用時，應對支承系統進行必要的驗算和復核，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力、剛度和穩定性；
(2)木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高並固定，荷載過大的木模板支撐
體系可採用枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好；
(3)鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，並能保證安全承受施工荷載；
(4)支撐基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料；
(5)在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。
（八）、豎向模板無排氣孔、澆搗孔
1、現象
由於豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高牆模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實等現象
2、原因分析
(1)牆體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混凝土不實；(2)高柱、高牆側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。
3、防治措施
(1)牆體的大型預留洞口底模應開設排氣孔，使混凝土澆築時氣泡及時排出，確保混凝土澆築密實；(2)高柱、高牆(超過3m)側模要開設澆搗孔，以便於混凝土澆灌和振搗。
三、砼質量通病防治措施
（一）、蜂窩
原因是砼一次下料過厚，振搗不密實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而砼塌落度過小或石子過大，柱、牆根部模板有縫隙，以致砼中的砂漿從下部湧出而造成。
防治措施：（1）控制一次下料厚度，不宜超過500mm；（2）對柱、牆根部採用砂漿封堵；（3）認真振搗，防止欠振、漏振。
（二）、露筋
原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板、造成露筋，或梁板底部振搗不密實，也可能出現露筋。
防治措施：（1）保證墊塊厚度、位置、數量等正確且應牢靠固定；（2）砼澆築時看筋人員應認真檢查，及時修理；（3）振搗時應認真操作，確保不漏振、不欠振。
（三）、麻面
拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面砼易粘附在模板上造成麻面脫皮。
防治措施：（1）對側模拆除不易過早，強度至少應達到1.2N/M㎡後方可拆除且應保證不缺棱掉角；（2）拆模時不易用力過大，邊角部位嚴禁撬動；（3）在澆築砼時應對模板進行澆水濕潤。
（四）、孔洞
原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續澆築上層混凝土，或牆內預留尺寸較大，操作人員誤判為門洞口而造成振搗不到位。
防治措施：砼澆築前應對砼澆築負責人進行認真交底，現場摸底，了解特殊部位結構特點，認真振搗並安排專人在下層檢查模板。
（五）、縫隙與夾渣層
施工縫處雜物清理不幹凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層。
防治措施：（1）澆築砼前應對施工縫處進行認真處理、清理，安排專人進行檢查；（2）按要求加水泥凈漿或同標號砼剝離石子的水泥砂漿進行鋪底。
（六）、梁、柱節點斷面尺寸偏差過大
主要原因是柱接頭模板剛度差或支此部位模板時未認真控制斷面尺寸。
防治措施：驗筋時應對該部分進行檢查，對剛度不夠或尺寸不正確的應立即進行加固、返修。
（七）、現澆樓板面和樓梯踏步上表面平整度偏差過大
主要原因是混凝土澆築後，表面不用抹子認真抹平、找平。
防治措施：（1）為保證梁板平整及標高，在澆築前應在四周牆體、柱插筋上抄出50線，採用拉線與標尺相結合的方法進行控制，同時採用鐵插尺進行檢查砼厚度；（2）認真抹面、找平。
（八）、砼裂縫
由於砼收縮而產生，消除或減少措施：應採取二次振搗、二次抹壓的方法進行控制。

Ⅱ 常見的混凝土質量通病是什麼如何在實際施工中更好的控制

混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，這些質量通病不能根除，在施工時只能進行防治，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。
關鍵詞：混凝土 質量 通病 防治
混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。
1、蜂窩
1.1現象。混凝土結構局部出現酥鬆、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1.2產生的原因
(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石於多；
(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，
(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；
(7)基礎、柱、牆根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。
1.3防治的措施。
（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量准確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、牆根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實後再澆上部混凝土，避免出現「爛脖子」。
（2）小蜂窩：洗刷干凈後，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱鬆散顆粒，刷洗凈後，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌築混凝土封閉後，進行水泥壓漿處理，
2、麻面
2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。
2.2產生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理於凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；
(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；
(4)模扳隔離刑塗刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；
(5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。
2.3防治的措施
（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，塗刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤後，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
3、孔洞
3.1現象。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
3.2產生的原因
(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆築上層混凝土;
(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成鬆散孔洞;
(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3防治的措施
（1）在鋼筋密集處及復雜部位，採用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；
（2）將孔洞周圍的鬆散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤後用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實 。
4、露筋
4.1現象。混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。
4.2產生的原因
(1)灌築混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;
(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;
(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
(5)木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋
4.3防治的措施
(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,並加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比准確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤並認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞稜角。
（2）表面漏筋，刷洗凈後，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈後，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。
5、縫隙、夾層
5.1現象。混凝土內存在水平或垂直的鬆散混疑土夾層。
5.2產生的原因
(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層並充分濕潤就灌築混凝土；
(2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；
(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；
(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
5.3防治的措施
（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈並洗凈；混凝土澆灌高度大於2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，並加強接縫處混凝土的振搗密實．
（2）縫隙夾層不深時，可將鬆散混凝土鑿去，洗刷干凈後，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除鬆散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈後支模，灌細石混凝土或將表面封閉後進行壓漿處理
6、缺棱掉角
6.1現象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，稜角有缺陷
6.2產生的原因
(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆築後養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，稜角被粘掉；
(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；
(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，稜角被碰掉；
(4)模板未塗刷隔離劑，或塗刷不均。
6.3防治措施
（1）木模板在澆築混凝土前應充分濕潤，混凝土澆築後應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護稜角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊稜角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。
（2）缺棱掉角，可將該處鬆散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤後，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。
7、表面不平整
7.1現象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2產生的原因
(1)混凝土澆築後，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；
(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕
7.3防治措施
嚴格按施工規范操作，灌築混凝土後，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝後澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆築混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。
8、強度不夠，均質性差
8.1現象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低於設計要求強度等級。
8.2產生的原因
(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；
(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；
(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；
(5)混凝土試塊製作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞 。
8.3防治措施
（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量准確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配製混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配製的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真製作混凝上試塊，並加強對試塊的管
理和養護。
（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，採取相應加固或補強措施

Ⅲ 有沒有關於混凝土（質量通病防治）修補的技術標准 或者規范啥的

現澆混凝土施工質量通病及防治措施
（一）混凝土蜂窩、麻面、孔洞

1、產生原因：(1)模板表面粗糙並粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態，使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆築後有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。(4)混凝土澆入後振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。

2、預防措施：(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈並用清水濕潤，不留積水，並使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鍾。(3)混凝土澆築高度超過2米時，要採取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模後，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

3、處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤後用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈後，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養護。如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。

（二）露筋

1、產生原因：(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模後露筋。(2)鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，因而造成露筋。

2、預防措施：(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可採用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可採用帶刀片的振搗棒進行振搗。

3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然後用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養護。

（三）混凝土強度偏高或偏低

1、產生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規定製作和養護，或試模變形，或管理不善、養護條件不符合要求等。

2、預防措施：(1)混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量准確，外加劑要按規定摻加。(2)混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內。攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。[參考文獻1](3)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度，按規定檢查坍落度和製作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

（四）混凝土板表面不平整

1、產生原因：(1)有時混凝土梁板同時澆灌，只採用插入式振搗器振搗，然後用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。

2、預防措施：(1)混凝土板應採用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5厘米左右。(2)控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌築地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土澆灌完後12小時以內即應澆水養護 (如氣溫低於+5ºC時不得澆水)並設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜2以後，方可在已澆築結構上走動。[參考文獻2](4)混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度，支承結構必須安裝在堅實的地基上，並有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發生下沉。

（五）混凝土裂縫

混凝土在施工過程中由於溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發生。

1、預防措施：(1)加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養護，防止冷縮裂縫產生。[參考文獻3](2)大體積現澆混凝土施工應合理設計澆築方案，避免出現施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，採取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求並嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到沖擊。

2、處理方法：當裂縫較細，數量不多時，可將裂縫用水沖洗後，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，並用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

（六）混凝土夾芯

1、產生原因：澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結構時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物，(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土時，就夾入混凝土內，在施工縫處造成雜物」夾芯」。

2、預防措施：澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；冬季施工時如有凍雪等，可用太陽燈等烤化後清理干凈；如只有鋸末等雜物，可採用鼓風機等吹，全部清理干凈後，通條開口再封板，然後澆灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、現象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

2、產生原因：(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大，結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

3、預防措施：(1)模板使用前要經修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，保證足夠的整體穩定性。(3)下料高度不大於2米。隨時觀察模板情況，發現變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆築混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。[參考文獻4]

4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經有關部門檢查認定，並共同研究處理方案。

Ⅳ 淺析混凝土質量通病防治的措施 開題報告怎麼寫要範文

摘要：混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，嚴重影響了工程質量，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。 關鍵詞：混凝土工程；質量通病；原因分析；防治措施 1 蜂窩 1.1現象：混凝土結構局部出現酥鬆、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。 1.2產生的原因 1.2.1 混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多； 1.2.2 混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實； 1.2.3 下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析； 1.2.4 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； 1.2.5 樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； 1.2.6 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小； 1.2.7 基礎、柱、牆根部未加間歇就繼續灌上層混凝土。 1.3 防治措施 1.3.1 認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量准確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現象；混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆築前應鋪設2cm的水泥砂漿；澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、牆根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實後再澆上部混凝土，避免出現「爛脖子」。 1.3.2 小蜂窩：洗刷干凈後，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱鬆散顆粒，刷洗凈後，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌築混凝土封閉後，水泥壓漿處理。 2 麻面 2.1 現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。 2.2 產生的原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞； 2.2.2 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面； 2.2.3 模板拼縫不嚴，局部漏漿； 2.2.4 模板隔離劑塗刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面； 2.2.5 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現象形成麻點。 2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，塗刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止； 2.3.2 表面作粉刷的，可不處理，表面現象無粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤後，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。 3 孔洞 3.1 現象：混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。 3.2 產生的原因 3.2.1 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續澆築上層混凝土； 3.2.2 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 3.2.3 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成鬆散孔洞； 3.2.4 混凝土內掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。 3.3 防止措施 3.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，採用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈； 3.3.2 將孔洞周圍的鬆散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤後用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。 4 露筋 4.1 現象：混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。 4.2 產生的原因 4.2.1 灌築混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露； 4.2.2結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋； 4.2.3 混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿； 4.2.4 混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； 4.2.5 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。 4.3 防治措施 文章由 http://www.shlunwen.com/tujianlunwen/ 提供

Ⅳ 混凝土脹模施工質量通病防治措施有哪些

您好，混凝土脹模施工質量通病防治措施有哪些
一、原因：

1） 由於模板剛度不夠，專使局部模板變形明屬顯形成漲模現象。
2）模板支撐在松軟地基上，不牢固或剛度不夠，混凝土澆築後局部產生較大側向變形。
3） 模板支撐不夠或穿牆螺栓未銷緊，致結構脹胎，造成鼓脹。
4） 混凝土澆築未分層進行一次下料過多或用吊斗直接往模板內傾倒或振搗混凝土時間過長，振動鋼筋模板，造成跑模或較大變形。
二、預防脹模：
模板支架及斜撐支撐在堅實地基上並保證足夠的支撐面積，以保證不發生下沉；混凝土澆築前仔細檢查支撐是否牢固，穿牆螺栓是否鎖緊，發現松動及時處理；澆築混凝土時分層進行，首層澆築厚度為50cm，上部每層澆築厚度不得大於1.0m，然後均勻搗實。
脹模處理辦法：根據混凝土鼓脹程度大小確定處理方法。鼓脹程度較小的混凝土，使用角向磨光機將鼓脹部分混凝土磨掉，使混凝土表面平滑順接達到設計及規范要求；鼓脹程度較大的混凝土，使用人工將混凝土凸起部分鑿除，鑿除寬度4～8cm，然後採用比原混凝土強度高一等級的砂漿或細石混凝土回填抹平，採用角向磨光機將混凝土磨光，使混凝土表面平滑順接達到設計及規范要求。

Ⅵ 防範混凝土質量通病的成功案例

城市的進展,框架、框剪、束筒等鋼筋混凝土結構的建築越來越多。對於鋼筋混凝土結構建築,混凝土施工質量的好壞決定著整個工程的質量,尤其是鋼筋混凝土柱的澆築質量對結構的安全性尤為重要。
一、現澆混凝土常見質量通病原因
1.混凝土配料計量偏差、塌落度運輸過程損失是造成現澆混凝土質量通病材料方面的理由。混凝土配料計量偏差,將直接影響到混凝土抗拉強度,抗拉強度偏小,混凝土表面就極易產生裂縫,而採用含泥量大的粉砂,容易因塑性收縮而產生裂縫。商品混凝土為滿足泵送條件,出廠塌落度較大,到施工現場時,塌落度偏大,混凝土脫水干縮時就會產生表面裂縫,塌落度太小,振搗困難,容易產生孔洞、蜂窩。
2.鋼筋工程影響是造成現澆混凝土質量通病施工方面的理由之一。鋼筋在部分區域配置過密,在混凝土澆搗過程中,如在該部位振搗不到位,那麼該區域就極易產生孔洞等質量缺陷。另外,鋼筋如果綁扎位置不正確或未設置足夠的小支架,操作人員踩踏造成鋼筋脫綁,造成部分區域保護層變大,受力後混凝土表面也會出現裂縫。
3.模板工程是造成現澆混凝土質量通病施工方面的理由之一。支模架搭設不合理範文造成支撐剛度不夠,當混凝土強度尚未達到一定值時,由於樓面荷載影響,模板變形加大,現澆混凝土產生超值翹曲,就會引起現澆混凝土結構裂縫。模板縫隙封閉不嚴,與主筋間保護層厚度制約不好,表面清理不幹凈,澆灌混凝土前,模板未充分澆水濕潤、模板隔離劑漏刷、拆模時間過早等,就會造成現澆混凝土結構表面產生裂縫、麻面、露筋、缺棱掉角等質量缺陷。
4.混凝土施工中,因振搗不規范也是造成現澆混凝土質量通病施工方面的理由之一。混凝土在施工過程中,如果未振搗到位就容易產生孔洞、蜂窩、露筋等質量缺陷,如果過分振搗,粗骨料沉落擠出水分、空氣,表面呈現泌水而形成豎向體積縮水沉落,造成表面砂漿層,它比下層混凝土有較大的干縮性能,待水分蒸發後,易形成凝縮裂縫。
5.混凝土澆搗後找平、壓光不規范和養護、成品保護不當也是造成現澆混凝土質量通病的理由之一。現澆混凝土表面找平、壓光不到位,容易造成混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。如果過度抹平壓光又會使混凝土的細骨料過多浮於表面,形成含水量很大的水泥砂漿層,引起表面體積碳化收縮,導致混凝土表面龜裂。在混凝土澆搗完成後,養護不及時,水泥缺乏必要的水化水,而產生急劇的體積收縮,混凝土早期強度底,不能抵抗看作應力而產生開裂,且也易因溫差大而產生溫差裂縫。而在混凝土澆搗後,沒有經過一定的養護期,混凝土強度尚未達到一定的值(規范要求1.2Mpa),就安排後續工序施工,甚至吊運、堆載重物在現澆混凝土結構上,就會造成混凝土結構產生裂縫、缺棱掉角等質量缺陷。
二、混凝土質量缺陷分類
1. 蜂窩（混凝土結構局部出現疏鬆、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿） （1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。（3）下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。
2. 麻面（混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點） （1）模板表面黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面補粘壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。（3）模板拼縫不嚴密，局政治論文部漏漿。（4）模板隔離劑塗刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結造成麻面。
3. 孔洞（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆築上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴懲跑漿又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成鬆散孔洞。（4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
4.露筋（1）澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）木模板未澆水濕潤，吸水黏結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
5.縫隙、夾層（混凝土內成層有著水平或垂直的鬆散混凝土） （1）施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層並充分濕潤，就灌築混凝土。（2）施工縫處鋸悄泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。（3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
6.缺棱掉角（結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規則，稜角有缺陷） （1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆築後養護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時稜角被粘掉。（2）施工時氣溫低且過早拆降側面非承重模板。（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，稜角被碰掉。（4）模板未塗刷隔離劑，或隔離劑塗刷不均。
7.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平） （1）混凝土澆築後，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。（2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉。（3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使全面出現陷不平或印痕。
8 .強度不夠，均質性差（同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低於設計要求強度等級） （1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。（2）混凝土配合比不當，計量不準；施工中隨意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻。（4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。（5）混凝土試塊製作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。
三、結論
目前在混凝土施工過程中,經常會產生一些質量通病,雖然許多質量通病並不影響到結構安全,但是這也是作為評價工程質量的一個重要指標。也是為了人民財產安全負責，務必要重視的一點。

Ⅶ 混凝土質量通病中爛根是什麼

在完成一層框架柱的混凝土澆築，經過二～三天的養護，拆模後發現有半數以上的框架柱根部出現不同程度的爛根現象，嚴重者框架柱根部有1/5混凝土是為鬆散狀，隨手剝落。鋼筋混凝土框架柱及剪力牆施工中，其根部混凝土容易漏漿，造成蜂窩麻面，嚴重的還會出現露筋、孔洞等質量通病，俗稱「爛根」。原因分析：
（1）骨科的級配，混凝土配合比設計不佳。骨科級配，要用不同粒徑的石子和砂配合使用，相互填充空隙，使混凝土中空隙率最小。它對提高混凝土的密實度、良好的和易性等均有很大關系。最佳混凝土配合比應具有良好的密實性、和易性。
（2）澆築離析。已攪拌均勻的混凝土由於各固體粒子大小比重不同，引起它們之間發生不同的運動，由於位移不同就會出現離析現象。但是適當的配合比和合理的操作，可以將其控制在允許范圍之內；否則混凝土不易振實。
（3）混凝土在澆築過程中，有一定的側壓力，當對此側壓力考慮不周時，如側模固定不牢、走形，就會振搗不密實；在安裝和綁扎鋼筋過程中，現場上常有木屑、木塊、塑料、水泥袋以及碎磚、垃圾土等雜物掉入模板內，澆築混凝土前必須認真清理，去除雜物；模板表面不平，粘帶水泥漿灰，拆模時混凝土漿呈現麻面；模板拼裝不嚴密，混凝土表面也會產生麻面、蜂窩；模板不澆水濕潤，將導致混凝土拆模後缺棱掉角。此外，鋼筋過密，混凝土中粗骨料難以進入產生分離，不易振搗也會產生蜂窩、孔洞；鋼筋位移緊貼模板往往容易產生露筋現象。
（4）模板下口縫隙不嚴密，導致滲漏水泥漿。
（5）澆築前沒有先澆灌足夠50mm 厚以上同強度等級水泥砂漿。
現以該建築工地為例說明混凝土的質量通病的防治措施及處理方法。首先明確框架柱「爛根」多出現在框架柱根部，在裝模之前先把框架柱根部范圍之內的雜物清理干凈，然後在待裝框架柱模的框架柱子周圍釘上10cm寬的木板，框架柱模之間的拼縫用雙面膠堵塞嚴密，以免出現漏漿；在框架柱筋的稜角上每隔30cm綁紮好保護層墊塊，保護層墊塊應綁在箍筋上，以免在澆灌混凝土之時墊塊脫落，出現露筋。在框架柱模的外側每隔45cm設框架柱箍，為了保證框架柱模的穩定性和變形，框架柱模和框架柱模之間應加釘水平撐和剪刀撐，同時在外排框架柱模外側設置成對的斜撐，斜撐下端用木樁釘牢。以避免因框架柱模的變形而出現麻面、蜂窩、露筋等質量通病。在澆灌混凝土之前先澆水濕潤模板，安裝好溜槽，避免混凝土離析，先在框架柱底澆灌2～3桶的1：1的砂漿，每次澆灌振搗高度為1m，並且在振搗的同時用木錘敲打模板的四周，能很好的排放氣泡，能避免混凝土蜂窩、麻面等質量通病的出現。框架柱的節點是施工中最薄弱的環節，鋼筋比較密集，施工難度較大。支模時在節點處開一個清掃口，便於清掃節點里的木渣，採用細石混凝土，人工和機械相結合原則，這樣就可以避免因振搗棒無法搗實而造成混凝土質量的通病。
對於框架柱在混凝土澆注完拆模後柱子底部出現爛根、空洞、漏筋等質量問題，應引起重視，其質量修補處理方案如下：
將不密實松動的混凝土鑿除，清水沖洗干凈並充分濕潤後，支設模板，再採用比原強度等級高一等級的加微膨脹劑的細石混凝土澆注填補，並仔細振搗，確保密實。工序流程圖如下：
（1）將松動的、不密實的混凝土用尖頭筋配合鐵錘進行鑿除，一直鑿到密實的混凝土為止。
（2）把鑿掉的混凝土石渣清理干凈，並用鋼絲刷將密實處的混凝土面徹底刷干凈。
（3）用清水沖洗密實處的混凝土鑿毛面，沖洗2～3分鍾，充分濕潤，確保混凝土鑿毛面沖洗干凈，沒有顆粒殘渣。
（4）開始模板支設，用模板將鑿除後的混凝土框架柱根部圍住，周圍用鍍鋅鐵絲捆綁牢固，自下而上每200mm一道，模板在支設時除將爛根處圍住後，兩邊要各多出100mm。
為保證混凝土框架柱構件的完整結構受力性能，現採取如下處理辦法：
對框架柱爛根部位和相鄰周邊混凝土表面的浮粒、雜物及疏鬆混凝土清理干凈，並在空洞及周邊內壁與澆注振搗好的混凝土連接處進行鑿毛，以保證後澆混凝土與先澆混凝土的可靠粘結。認真將鑿毛面的混凝土殘渣清理干凈，清理干凈後用≥25℃的溫水將清理後的空洞內部及周邊側壁沖洗干凈。保證混凝土面的濕潤。
在框架柱爛根部位按照設計的尺寸將模板支設好，只留一小孔用來澆灌混凝土，孔徑8cm，以便於振搗棒插入振搗，用模板做成一斜坡漏斗，一端伸至小孔處，一端在外部，用於混凝土的澆灌。
待模板支設穩固後，採用比框架柱高一標號的細石混凝土進行灌注，細石混凝土中，要保證細石混凝土充滿整個空洞及周邊，並振搗密實，振搗時要快插慢拔，充分振搗，加強鑿毛面周圍混凝土的振搗，搗固要密實，充分保證混凝土的澆注質量。
澆注完後，要對其進行抹面收光，保證混凝土構件的整體觀感質量。後用鍍鋅鐵絲將模板綁扎在框架柱外表面並且箍緊。混凝土構件整體尺寸要符合規范和設計要求。
待混凝土澆築完成三天後拆模，再用塑料薄膜纏繞覆蓋處理過的部位，保證新澆混凝土後期濕度。7天後拆除塑料薄膜，並且用打磨機對處理過的部位進行打磨，使其與框架柱外表面形成一致的觀感效果。

Ⅷ 混凝土裂縫施工質量通病防治措施有哪些

混凝土澆築工程質量通病預防措施
一、混凝土表面麻面
1.現象：砼表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑。
2.原因分析：
1模板表面粗糙或清理不幹凈，粘有干硬砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面。
2木模板在澆注砼前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆注砼時，與模板接觸部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水過多，引起麻面。
3鋼模板脫模劑塗刷不均勻或漏刷，拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。
4模板接縫拼裝不嚴密，澆注砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板縫隙位置出現麻面。
5混凝土搗固不密實，砼中氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。
3.預防措施
1模板清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。
2木模板在澆築砼前，應用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼裝嚴密，如有縫隙應用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵嚴，防止漏漿。
3鋼模板脫模劑要塗刷均勻，不得漏刷。
4砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均勻振搗至氣泡排出為止。
4.治理方法：
麻面主要影響砼外觀，對於表面不再裝飾的部位應加以補修。即將麻面部位應清水沖刷，充分濕潤後用水泥素漿或1：2的水泥砂漿找平。
二、混凝土實體缺棱掉角
1.現象：梁、柱、板、牆和洞口直角處，砼局部掉落，不規整，稜角有缺陷。
2.原因分析：
1木模板在澆注砼前未濕潤或濕潤不夠，澆注後砼養護不好，稜角處砼養護不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低，拆模時稜角被粘掉。
2常溫施工時，過早拆除側面非承重模板。
3拆除時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，稜角被碰掉。
3.預防措施
1木模板在澆注砼前應充分濕潤，砼澆注後應注意澆水養護。
2拆除鋼筋砼結構側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度。
3拆模時不得用力過猛、過急，注意保護稜角，吊運時嚴禁模板撞擊稜角。
4加強成品保護，對於處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模後要用角鋼等陽角保護好，以免撞擊。
三、露筋
1.現象：鋼筋砼內的主筋、副筋、箍筋沒有被砼包裹而外露。
2.原因分析：
1砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太小甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模後露筋。
2鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處造成露筋。
3因配合比不當，混凝土產生離析，澆注部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。
4砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。
5砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角，造成漏漿。
3.預防措施
1澆注砼前，應檢查鋼筋位置和保護層的厚度是否准確，發現問題及時修整。
2為保證砼保護層的厚度，要注意按間距要求固定好墊塊。
3為了防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。
4砼傾落高度超過2m時，要用串筒或流槽等進行下料。
5拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防止過早拆模。
6操作時不得踩塌鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應及時調直和綁好。
四、混凝土外加劑使用不當
1.現象：
1砼澆注後，局部或大部范圍內長時間不能凝結。
2已澆注完的砼結構物表面鼓包，俗稱表面「開花」。
2.原因分析
1緩凝型減水劑摻入量過多。
2以乾粉狀摻入砼中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成砼表面「開花」。
3.預防措施
1應熟悉外加劑的品種和特性，合理利用，並應制定使用管理管理規定。
2不同品種、用途的外加劑應分別堆放。
3粉狀外加劑應保持乾燥狀態乏飢催渴詘韭挫血旦摩，防止受潮結塊。
4外加劑的使用量按配合比要求嚴格按計量添加，並正確使用。
4.治理方法：
1因緩凝型減水劑使用量不當造成砼凝固硬化時間推遲，可延長其養護時間，推遲拆模，後期砼強度一般不受影響。
2已經「開花」的砼結構物表面應剔除因外加劑顆粒造成的鼓包後，再進行修補。
五、混凝土塑性裂縫
1.現象：
裂縫結構表面出現形狀不規則且長短不一、互不連貫、類似乾燥的泥漿面，大多砼在澆注初期（一般在澆注後4小時左右）。當砼表面本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（40℃以上），而氣候很乾燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂。
2.原因分析：
1砼澆注後，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積設備，而此時砼強度低，不能抵抗這種變形應力而導致的開裂。
2使用收縮率較大的水泥，水泥用量過高或使用過量的粉砂。
3砼水灰比過大，模板過於乾燥，也是導致這類裂縫出現的因素。
3.預防措施
1配製砼時應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，同時要搗固密實，以減少收縮量。
2澆注砼前將基層和模板澆水濕透。
3砼澆注後對裸露表面應即使用潮濕材料覆蓋，認真養護。
4在氣溫高，濕度低或風速大的天氣施工，砼澆注後應及時進行噴水養護，使其保持濕潤；大面積砼宜澆完一段，養護一段，此時要加強表面的抹壓和養護工作。
5砼養護時可採用覆蓋濕草袋，塑料薄膜等方法，當表面出現裂縫時，應及時抹壓一次，再覆蓋養護。
六、雙眼皮、雲彩
1.現象：
1雙眼皮：砼外表面附著一層水泥皮，輕觸即脫落。
2雲彩：砼表面出現暗黑色水印，狀似雲彩。
2.原因分析：
1雙眼皮出現的原因主要是模板跑模造成，如預制梁兩次澆注是由於施工條件限制而採用先澆注底板砼然後澆注腹板、頂板砼的施工方法，兩次澆注存在以下缺點：a.由於澆注腹板、頂板砼時底板砼已經初凝，因而砼外表面出現施工冷縫。b.即使側模輕微的跑模也會造成流漿而在底板與腹板接茬線以下出現一層水泥皮。
（1）出現雙眼皮的施工方法 （2）可避免雙眼皮的施工方法
2雲彩出現的原因：a.砼從溜槽、串筒、料斗出來後，未經人工攤平即開始振搗，特別是在模板附近時，水容易沁到模板上，形成水紋。b.新模板未經拋光，未試拼裝即用來澆注砼，這也是形成雲彩的原因之一。
七、砂溜
1.現象：砼表面缺少水泥漿而呈現出一道砂線。
2.原因分析：模板接縫處未用密封橡膠條或海綿條填塞，砼澆注時由於模板漏漿而使水泥漿流失。
八、模板施工缺陷
1.現象：1炸模，傾斜變形。
2拼裝後的模板平整度差。
2.原因分析：
1沒有採用對拉螺栓來承受砼對模板的側壓力或支撐不夠，致使澆搗時炸模。
2有的模板變形，相鄰模板拼接不嚴、不平，造成拼裝後的模板平整度不合標准要求。
3.預防措施：
1採用對拉螺栓，水平支撐，斜支撐等措施，保證模板不能炸模。
2對變形不能使用的模板進行更換，以保證拼裝後的模板符合要求。
3每層砼澆注厚度控制在30cm左右。
4提倡採用定型大面積模板或整體拼裝式模板。
九、砼構築物表面蜂窩
1.現象：砼局部疏鬆，砂漿少，石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
2.原因分析：
1砼配合比不準確或砂、石、水泥材料計量錯誤或加水量不準，造成砂漿少，石子多。
2砼攪拌時間短，沒有拌和均勻，砼和易性差，振搗不密實。
3未按操作規程澆注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。
4砼一次下料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。
5模板空隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板位移，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。
3.預防措施
1砼攪拌時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量准確。
2砼應拌和均勻，顏色一致，按規定控制延續攪拌最短時間。
3砼自由傾落高度一般不得超過2m，如超過上述高度，要採用串筒、溜槽等措施下料。
4下料要分層，每層厚度控制在30cm，並分層搗固。
5振搗砼拌和物時，插入式振搗器移動間距不應大於其作用半徑的1.5倍，振搗器與相鄰兩段之間應搭接振搗3～5cm。
6砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間，振搗時間與混凝土坍落度有關，一般每點的時間控制在15～30s，合適的振搗時間也可由下列現象來判定：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面出漿呈水平狀態。並將模板邊角填滿充實。
7澆注砼時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況，如發現異常，應立即停止澆注，並應在砼凝結前休整完好。
4.治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然後用1：2或1：2.5水泥砂漿修補，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然後用清水沖洗干凈濕透，再用高一級標號的礫石砼搗實，加強養護。
十、砼施工縫處理措施
施工縫的位置應在砼澆注之前確定，宜留置在結構受剪力和彎矩較小且便於施工的部位，並應按下列要求進行處理：
（1）應鑿除處理層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，但鑿除時，處理層混凝土須達到下列強度：
1用水沖洗鑿毛時，須達到0.5Mpa；
2用人工鑿除時，須達到2.5Mpa；
3用風動機鑿毛時，須達到10Mpa。
（2）經鑿毛處理的砼面，應用水沖洗干凈，在澆注次層砼前，對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對水平縫宜鋪一層厚為10～20mm到1：2的水泥砂漿。
（3）重要部位及有防震要求的砼結構或鋼筋稀疏的鋼筋砼結構，應在施工縫處補插錨固鋼筋或石榫，有抗滲要求的施工縫宜做成凹形、凸形或設置止水帶。
（4）施工縫為斜面時應澆注成或鑿成台階狀。
（5）施工縫處理後，須待處理層達到一定強度後才能繼續澆注砼，需要達到的強度一般最低為1.2Mpa，當結構物為鋼筋砼，不得低於2.5Mpa。
十一、 砼最短攪拌時間
攪拌機類別
攪拌機容量（L）
砼坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
自落式
≤400
2
1.5
1
≤800
2.5
2
1.5
≤1200
－
2.5
1.5
強制式
≤400
1.5
1
1
≤1500
2.5
1.5
1.5
混凝土拌合物運輸時間限制
注:表列時間為從加水攪拌至運輸入模時間
十二、粗集料中含雜質
1.現象：已澆注完畢的砼構件表面出現漲裂並掉肉。
2.原因分析：
1集料中含有生石灰塊，石灰吸水後發生消化反應，其水化熱大且放熱速度快，資料表明，生石灰消化時最初1小時放出的熱量是硅酸鹽水泥1天放熱量的9倍，28天放熱量的3倍，塊狀生石灰消化成鬆散的消石灰粉時，外觀體積顯著增大，將砼漲裂。
2砼中的水泥含有較多的鹼性氧化物（K2O，Na2O），若同時使用了含有活性SiO2的粗集料，鹼性氧化物水解後生成的KOH與NaOH與集料中的活性SiO2反應，在集料表面形成了復雜的鹼—硅酸凝膠體，該生成物具有吸水膨脹性，會把包裹在集料顆粒周圍的水泥漲裂。

Ⅸ 混凝土麻面施工質量通病防治措施有哪些

混凝土麻復面施工質量通制病防治措施如下：
現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露。
原因：
1）模板表面粗糙或清理不幹凈；
2）脫模劑塗刷不均勻或局部漏刷；
3）模板接縫拼接不嚴，澆築砼時縫隙漏漿。
4）振搗不密實，砼中的氣泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。
預防麻面：
1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬性水泥等物。
2）澆築砼前，應用清水濕潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙。
3）脫模劑須塗刷均勻，不得漏刷。
4）砼須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止。
發現麻面處理辦法：
麻面主要影響砼外觀，對於面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤後用潮濕的水泥抹平。

Ⅹ 隧道二襯混凝土質量通病與治理

我僅僅根據復我現場施工的經驗制給你些，希望對你有些許幫助、
前期拌合站原材料的控制是主要抓住的方面，這個環節有問題必然會帶來大量的後續問題。例：配合比不當引起的強度問題 襯砌表面不平順等
施工中控制的關鍵是連續作業，還有混泥土的充分攪拌 以及工人的技術嫻熟等等··特別注意的是防止工人工作態度導致襯砌內部空間的缺陷或者不密實。這點現場施工員負責任就好解決。
後期就是混泥土的養護，基本上問題不是很大，隧道內部環境下具體時間記不太清了，依樓上兄弟意見 可查閱規范。如果有什麼具體問題 可以給我留言 知道的情況下 肯定給你答復··謝謝！！！！！！