車間現場整改
Ⅰ 車間安全整改怎麼做
排查內容
1。人身安全:車間員工勞保用品佩戴齊全,上崗前安全培訓,
班前會強調員工安全生產
2。設備安全:車間設備重大安全隱患都已排除
消防安全:車間安全警示牌完好,各處滅火器都配置齊全
滅火器狀態良好
4。現場安全:車間雜物、碎玻璃都及時清理
交通安全:要求員工上下班騎車必須遵守交通法規
、存在的安全隱患及整改措施
車間部分員工安全意識溥弱,通過培訓、班會進一步強化
員工安全意識。
2、設備點巡檢工作做得還不夠細,需進一步加強對設備的點
巡檢工作,確保車間設備的安全運行。
3、滅火器配備還不夠齊全,車間現有3瓶滅火器需要補充
需要在配備與補充的已向公司中請並登記。
4、現場碎玻璃有時清理不及時,進一步加強做符合實際現場
的規范。
Ⅱ 車間物料混亂整改
僅供參考:
鍛造車間現狀
鍛打車間現狀主要體現在以下兩大方面的問題
1. 現場管理的混亂,
1.1 材料,工具,產品,報廢物品堆放的混亂,及無明顯的物料標識。這會明顯的導致車間的產量、產品質量,及工傷事故的發生.比如就有好幾次工人使用錯誤的材料鍛打產品,並且把不合格的產品當作合格品流入下道工序,在找工具的時候不知道工具放置具體的位置,增加尋找工具的時間。並且給人的感覺就好像進入了一個垃圾場一樣。不管是在這裡面工作,還是客戶到工廠來考察。給人的第一印象可想而知。
1.2 車間場地太臟,基本上很少清掃。其實也很難清掃。地上的工具,報廢的模具,材料到處都是根本就無法清掃。
2. 機器、設備故障嚴重
2.1 每天鍛打車間開工,總是以修理機器設備為前提的情況下開工的,我們的時間大部分都是7、8個人,有時甚至10幾個人在那裡花上一兩小時個甚至幾個小時來修理機器。並且在加工過程中也經常的發生修理機器設備的事故。數控車間如果也這樣,那可想而知。何來產量。
2.2 未對工人如何正確的操作設備進行規范的指導,比如:工人在開中頻爐的時候沒有打開水泵,最終導致中頻爐故障。
3. 現場沒有一張生產工藝圖紙,經常是在無圖紙的情況下生產,工人操作的隨意性較大,容易導致模具的損壞,及產品質量的不穩定。
鍛打車間整改方案
1.對現場進行清理。主要負責人:甲,乙9月13日開始。完成日期9月15日。
1.2 對現場的棒料、不合格產品、工裝夾具、工具及廢料進行整理,整頓。
1.3 對現場進行徹底的打掃,
1.1 對以上物品進行清點,歸類。
2. 區域劃分。主要負責人:甲,乙9月16日開始。完成日期9月16日。
主要分為4大區域
2.1 棒料放置區域,鍛打件堆放區域,不合格品放置區域,切邊料放置區,切邊完產品放置區及通道的劃分。
2.2 指定工具箱及模具放置區域
3. 物料放置:鍛打完的產品、棒料、不合格產品應單獨用箱子裝好,杜絕亂扔,亂放。並由鄧道宇、乙進行監督。
主要負責人:甲,乙9月13日開始。完成日期9月15日。
4. 車間的模具,工裝夾具、工具、必須統一放置相應的架子或者櫃子裡面杜絕亂扔,亂放。
主要負責人:甲,乙9月16日開始。完成日期9月17日。
5. 車間裡面與生產無關的東西拒絕存放,比如:員工的自行車,椅子。
主要負責人:甲,乙9月3日開始。完成日期9月3日。
6. 機床、設備保養。主要負責人:席少輝、甲、乙9月31日開始。完成日期9月15日。
內容:每台機床設備必須建立保養卡,由席少輝在9月3日之前確定內容,並由甲指定相應的人員進行保養。9月16日之前進行保養,席少輝監督保養情況,對表現較差的責任人進行通報。責令車間負責人進行整改並驗證整改效果。
7. 對每個區域由指定相關責任人進行整理、整頓、清掃、清潔的保養。並由鄧道宇、乙進行監督,對表現較差責任人進行通報。責令車間負責人進行有效的整改並驗證整改效果。
主要負責人:甲,乙9月13日開始。完成日期9月14日。
8. 設置現場看板:對表現好的及較差的責任人現場進行對比,並責令較差的責任人進行改進並處罰責任人2小時義務勞動。主要負責人:甲,乙9月13日開始。完成日期9月14日。
9.規定每個崗位的操作要求 及上班工作紀律。
主要負責人:甲,乙9月13日開始。完成日期9月18日。在9月20日之前必須讓工人按照規定好的操作要求工作並遵守上班工作紀律。
10.生產工藝完善。主要負責人:吳哲9月15日之前完成所需產品工藝,生產部從9月16日開始執行,鄧道宇進行監督。如果按照工藝生產的確有問題的必須通過技術部確認後方可更改,否則對未按照工藝要求生產的班組及車間主任進行處罰。
計劃項目負責人:
計劃時間:2014/09/10 完成日期:2014/09/20 驗收人:嚴總
補充:現場清理要點如下
整理:區分現場的必需品和非必需品,將非必需品處理出去。整理的真意在於騰出空間
要點:要根據物品的實際使用頻率判斷,決定是否留在工作現場。
整頓:對必需品進行合理的規劃擺放並標示清楚。整頓的真意在於提高效率並實現動態管理。
要點:「三易」:易取、易放、以管理;「三定」:定點、定容、定量
以上實施內容責任人必須在規定的時間內全部完成,由屠總、嚴總監督完成情況,如完成時有困難情況應及早提出以便及時解決。執行時間待定。
Ⅲ 生產現場管理改善方案怎麼寫
5s整理整頓清掃清潔素養
Ⅳ 對車間現場管理改善有什麼意見或建議
建議您可以按照「來5S」的要求來實施自,5S是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理,這是日本企業一種獨特的管理辦法。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」,所以簡稱為「5S」,開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動,稱為「5S」活動。
具體5S是指什麼含義,如何實施,可以網路,這方面的文章很多。
Ⅳ 車間整改現場總結
服務與管理的重要。
沒有範文。
以下供參考,
主要寫一下主要的工作內容,如何努力工作,取得的成績,最後提出一些合理化的建議或者新的努力方向。。。。。。。
工作總結就是讓上級知道你有什麼貢獻,體現你的工作價值所在。
所以應該寫好幾點:
1、你對崗位和工作上的認識2、具體你做了什麼事
3、你如何用心工作,哪些事情是你動腦子去解決的。就算沒什麼,也要寫一些有難度的問題,你如何通過努力解決了
4、以後工作中你還需提高哪些能力或充實哪些知識
5、上級喜歡主動工作的人。你分內的事情都要有所准備,即事前准備工作以下供你參考:
總結,就是把一個時間段的情況進行一次全面系統的總評價、總分析,分析成績、不足、經驗等。總結是應用寫作的一種,是對已經做過的工作進行理性的思考。
總結的基本要求
1.總結必須有情況的概述和敘述,有的比較簡單,有的比較詳細。
2.成績和缺點。這是總結的主要內容。總結的目的就是要肯定成績,找出缺點。成績有哪些,有多大,表現在哪些方面,是怎樣取得的;缺點有多少,表現在哪些方面,是怎樣產生的,都應寫清楚。
3.經驗和教訓。為了便於今後工作,必須對以前的工作經驗和教訓進行分析、研究、概括,並形成理論知識。
總結的注意事項:
1.一定要實事求是,成績基本不誇大,缺點基本不縮小。這是分析、得出教訓的基礎。
2.條理要清楚。語句通順,容易理解。
3.要詳略適宜。有重要的,有次要的,寫作時要突出重點。總結中的問題要有主次、詳略之分。
總結的基本格式:
1、標題
2、正文
開頭:概述情況,總體評價;提綱挈領,總括全文。
主體:分析成績缺憾,總結經驗教訓。
結尾:分析問題,明確方向。
3、落款
署名與日期。
Ⅵ 生產車間現場5s管理不到位,怎麼改善
可以考慮如下幾個方面進行改善:
1、工藝流程查一查
即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程,哪些工藝流程不合理,哪些地方出現了倒流,哪些地方出現了停放,包括儲藏保管、停放狀態、保管手段(如儲存容器配備、貨架配備、設施條件)、有無積壓狀態?哪些工藝路線和環節可以取消、合並、簡化?尋找最佳停放條件,確定經濟合理的工藝路線。
2、平面圖上找一找
即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖,分析作業方式和設備、設施的配置,按生產流程的流動方向,有無重復路線和倒流情況,找出不合理的部分,調整和設計一種新的布局,使生產流程在新的布置圖上路線最短,配置最合理。
3、流水線上算一算
即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡,如果發現不平衡,就要通過裁並、簡化、分解等等手法,平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。
4、動作分析測一測
即向動作分析要效益。研究工作者的動作,分析人與物的結合狀態,消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作,如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等,通過對人的動作和環境狀態的分析和測定,確定合理的操作或工作方法;探討減少人的無效勞動,消除浪費,解決現場雜亂,實現人和物緊密結合,提高作業效率。
5、搬運時空壓一壓
即向搬運時間和空間要效益。據統計,在產品生產中搬運和停頓時間約佔70-80%,搬運的費用約佔加工費的25-40%,要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析,盡量減少搬運時間和空間,尋找最佳方法、手段和條件。
6、人機工程擠一擠
即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程,在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況,有無窩工、等待、無效時間,通過調整工作順序改進人機配合,尋求合理的方法,使人的操作和機器的運轉協調配合,將等待時間減少到最大限度,充分發揮人和機器的效率。
7、關鍵路線縮一縮
即向網路技術要效益。將現有的工序和作業流程繪製成網路圖。從中找出關鍵路線,然後從非關鍵路線上抽調人財物,加強關鍵路線,或採用平行作業。交差作業等等形式,實現時間和費用的優化。
8、場所環境變一變
分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要,分析5S現場管理還缺少什麼物品和媒介物,針對不同類別場所的問題,分別提出改進建議,開展「整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全」六項活動,做到永遠保持A狀態,不斷改善B狀態,隨時清除C狀態,使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能,所需物品隨手可取,不需要之物隨時得到清除,現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明,使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。
Ⅶ 生產車間現場雜亂,如何進行改善
現場改善考慮的幾個方面
1、工藝流程查一查
即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程,哪些工藝流程不合理,哪些地方出現了倒流,哪些地方出現了停放,包括儲藏保管、停放狀態、保管手段(如儲存容器配備、貨架配備、設施條件)、有無積壓狀態?哪些工藝路線和環節可以取消、合並、簡化?尋找最佳停放條件,確定經濟合理的工藝路線。
2、平面圖上找一找
即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖,分析作業方式和設備、設施的配置,按生產流程的流動方向,有無重復路線和倒流情況,找出不合理的部分,調整和設計一種新的布局,使生產流程在新的布置圖上路線最短,配置最合理。
3、流水線上算一算
即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡,如果發現不平衡,就要通過裁並、簡化、分解等等手法,平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。
4、動作分析測一測
即向動作分析要效益。研究工作者的動作,分析人與物的結合狀態,消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作,如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等,通過對人的動作和環境狀態的分析和測定,確定合理的操作或工作方法;探討減少人的無效勞動,消除浪費,解決現場雜亂,實現人和物緊密結合,提高作業效率。
5、搬運時空壓一壓
即向搬運時間和空間要效益。據統計,在產品生產中搬運和停頓時間約佔70-80%,搬運的費用約佔加工費的25-40%,要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析,盡量減少搬運時間和空間,尋找最佳方法、手段和條件。
6、人機工程擠一擠
即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程,在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況,有無窩工、等待、無效時間,通過調整工作順序改進人機配合,尋求合理的方法,使人的操作和機器的運轉協調配合,將等待時間減少到最大限度,充分發揮人和機器的效率。
7、關鍵路線縮一縮
即向網路技術要效益。將現有的工序和作業流程繪製成網路圖。從中找出關鍵路線,然後從非關鍵路線上抽調人財物,加強關鍵路線,或採用平行作業。交差作業等等形式,實現時間和費用的優化。
8、場所環境變一變
分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要,分析現場還缺少什麼物品和媒介物,針對不同類別場所的問題,分別提出改進建議。開展「整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全」六項活動,做到永遠保持A狀態,不斷改善B狀態,隨時清除C狀態,使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能。所需物品隨手可取,不需要之物隨時得到清除,現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明,使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。
現場開展改善活動的過程中,要注意的問題
1, 工作量降低了但質量卻惡化了。
2, 雖然降低了0.7個人的工作量,但人卻沒減少。而周圍的操作人有富餘時間,在不斷地摧促上一道工序的操作者加快速度。
3, 作業雖然已小批量化,但步驟時間及庫存量都卻增加了。
4,達到了謀求少人化的目的,但設備投資卻花了很多錢。
5,雖然已有所改善,但如果換了人又恢復了原狀。
Ⅷ 如何開展好車間現場改善
開展好車間現場改善方法:
一、各個車間都應該有自己車間的設備台賬,版管理好自權己車間的設備,特別是本車間的設備維護、設備清潔要抓好,車間主任不應該不知道車間有哪些設備。
二、現場當班當次都要清掃一次車間衛生,設備責任人要及時對設備表面進行清潔。各相關領導巡查時發現要及時提醒當班員工,必要時也可對其處罰,處罰的方式完全可以從績效獎金中體現,甚至在車間張貼通報都可。
三、車間設備、設備責任人,應該製成表格形式,一份張貼在車間內,一份交給設備部,這樣就算沒有了標識牌照樣知道責任人是誰。
四、關於機修車間人員在車間現場進行維修後的掃尾工作。設備更換的備件不得留在車間內,維修區域應該打掃干凈,也就是說,人走地面衛生要干凈。否則發現就要罰款,罰金可以從當月獎金中扣。當然,這要值班主任重視,車間主任監督,車間員工舉報。要不就罰此設備責任人,除非有人證明是維修人員造成的。
五、安環部每次大檢查,似乎都只關注車間外面的安全、環保,至於車間內的檢查似乎少之又少。
六、車間現場每個星期都應該進行一次大掃除,包含車間地面衛生、設備表面衛生、車間物資擺放等等。